Après l’école classique et l’école de la contingence, place au Lean Manufacturing

INTRODUCTION

Pour construire cet article, j’ai lu le superbe ouvrage de Jeffrey LIKER : « Le modèle TOYOYA » (2018)

Extrait de la 4^ème de couverture :

Toyota a attiré l’attention pour la première fois dans les années 1980, lorsqu’il est devenu évident que ses voitures avaient quelque chose de particulier : une durée de vie bien supérieure à la moyenne, un besoin de réparation faible.

 

A quoi tient cette réussite ? Quelles sont les raisons qui ont fait de Toyota la référence parmi les constructeurs automobiles ?

 

Le modèle Toyota a deux piliers :

• Le système de production propre à Toyoya (le TPS, Toyota Production System), dont Jeffrey Liker explique ici les fondements que sont le lean et le juste à temps.
• Une conception managériale qui repose sur une culture d’amélioration continue des processus et le développement et la formation des salariés.

Ces deux piliers se déclinent en 14 principes, qui peuvent être reproduits dans n’importe quelle entreprise, pour améliorer n’importe quel processus opérationnel, de la vente au développement des produits, au marketing et à la logistique et la gestion […]

DÉFINITIONS

Lean manufacturing : système de production qui vise à optimiser les ressources productives de l’entreprise. Il repose notamment sur une élimination du gaspillage et la réduction des volumes de stocks.

Juste-à-temps : ensemble de principes, d’outils et de techniques qui permettent à une entreprise de fabriquer et de livrer des produits en petites quantités, dans des délais courts, pour répondre aux besoins spécifiques des clients.

Kaizen : processus d’amélioration continue, kaizen est la contraction des mots « kai » (changement) et « zen » (meilleur).

CONTEXTE

Suite à la deuxième révolution industrielle (1870 – 1945) l’industrie automobile (et l’industrie dans son ensemble) a adopté les principes du Taylorisme puis du Fordisme (on en parle ici). Ces principes ont permis la production de masse de biens standardisés dont les coûts sont maîtrisés grâce notamment à la spécialisation du travail.

Cependant, la demande évolue, les biens standardisés ne sont plus « à la mode » et le modèle « classique » de production montre des faiblesses :

• manque de réponse au besoin de diversification de la demande
• défauts de qualité
• gaspillage (sur-production)
• perte de qualification du travail ouvrier et hausse des accidents du travail (conséquences de la spécialisation)

Toyota, dans les années 1960, améliore le modèle de Ford en se basant sur :

• le besoin des clients
• la responsabilisation des employés
• la qualité des produits
• la maîtrise de la production

On parle de Toyotisme, dont le fondateur est l’emblématique Taiichi OHNO.

• Fujio CHO, président de Toyota dans les années 2000 :

« Depuis la création de Toyota, nous avons adhéré au principe essentiel de la contribution au bien-être de la société, par la haute qualité des produits que nous fabriquons et les services que nous fournissons. Nos pratiques opérationnelles et nos activités fondées sur ce principe ont donné naissance à des valeurs, des convictions et des méthodes de travail qui, au fil des ans, sont devenues une source d’avantage concurrentiel. Ce sont des valeurs managériales et ces méthodes de fonctionnement qui sont connues sous le nom de Toyota Way. »

LE TOYOTA WAY

Les méthodes de management mises en place par les dirigeants de Toyota sont devenues une référence dans l’organisation des entreprises.

• 14 principes du Toyota Way se regroupent au tour des  « 4 P » :

La résolution de problème consiste à :

• Aller voir soi-même pour comprendre la situation : genchi genbutsu (12)
• Prendre le temps de décider, par consensus, en étudiant soigneusement toutes les options, puis mettre en oeuvre rapidement (13)
• Un apprentissage organisationnel continu par le kaisen (14)

Employés et partenaires :

• Former des responsables qui vivent la philosophie (9)
• Respecter, développer et mettre au défi les employés et les équipes (10)
• Respecter, développer et aider les fournisseurs (11)

Processus :

• Créer un « flux » de processus pour mettre à jour les problèmes  (2)
• Utiliser des systèmes tirés pour éviter la surproduction (3)
• Lisser la charge de travail : heijunka (4)
• Arrêter la fabrication en cas de problème de qualité : jidoka (5)
• Standardiser les tâches pour favoriser l’amélioration continue (6)
• Utiliser le contrôle visuel pour que les problèmes ne passent pas inaperçus (7)
• Utiliser uniquement des technologies fiables et éprouvées (8)

Philosophie :

• Fonder les décisions sur une philosophie à long terme, même au détriment des objectifs financiers à court terme (1)

Ci-dessous une vidéo très sympa de Toyota a propos du TPS.

On y présente le mode d’organisation de la société ainsi que l’application des principes évoqués plus haut.

On peut voir que le Lean manufacturing est toujours utilisé au quotidien dans le groupe Toyota.

Ces principes du Lean manufacturing ou Toyota way, peuvent être adaptés dans n’importe quelle entreprise.

LA QUALITÉ

Symbole de la qualité et du respect des processus, les 5 S de Toyota constituent un pilier de la mise en place du Lean manufacturing dans une entreprise.

LE GASPILLAGE

La lutte contre le gaspillage, dans une logique d’amélioration continue (kaizen) est un des points forts du Toyota way.

Les 5 (+1) zéros résument parfaitement cette recherche d’élimination du muri (gaspillage).

Focus : Les fiches Kanban

Une invention organisationnelle de plus de la part de Toyota, les fiches Kanban sont la preuve que souvent les méthodes simples sont les plus efficaces.

La méthode Kanban est un système de fiches suiveuses, dont l’objectif est de ne pas produire pour le stock, mais pour satisfaire uniquement la demande (principe n° 3).

Ces fiches suiveuses vont être générées de l’aval vers l’amont, en remontant le processus de fabrication jusqu’à l’approvisionnement en matières premières.

« L’enjeu est de développer une organisation apprenante, qui trouvera des moyens de réduire le nombre de kanban et, in fine, parviendra à éliminer le stock tampon. »

CONCLUSION

En plaçant l’humain au centre de son organisation et en développant une culture forte, Toyota a mis en place une nouvelle forme d’organisation d’entreprise.

Le lean manufacturing ou le TPS sont des méthodes concrètes dont les principes interdépendants peuvent être appliqués au quotidien et qui permettent aux entreprises une évolution/amélioration continue.

Personnellement je suis très admiratif des méthodes mises en place par Toyota. Savoir recentrer son attention avant tout sur le besoin des clients, éliminer le gaspillage et se remettre constamment en question, dans une logique d’entreprise apprenante (même quand on est le numéro 1 mondial), c’est tout simplement incroyable.

J’espère que cet article vous a plu.

Le prochain, qui sera le dernier de ma série sur les organisations d’entreprise, parlera encore d’une entreprise du secteur automobile : Tesla.

Qu’avez-vous pensé de cet article ? RDV ci-dessous en commentaires pour en parler !

Maxime

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